Jest to jedno z narzędzi, które stosujemy w doskonaleniu procesów. Dzięki niemu możemy rozwiązać cykliczne utrudnienia, które pojawiają się w procesach produkcyjnych i innych obszarach firmy.
Czym są warsztaty Performance Boosts?
Performance Boosts to 1,2 lub 3 tygodniowy warsztat, na którym zespół specjalnie do tego powołany analizuje konkretny problem. W zależności od potrzeb firma wybiera konkretne obszary, które można usprawnić. Obszary te można podzielić na produkcyjne i biurowo/usługowe. W przypadku tematyki produkcyjnej szczegółowej analizie można poddać dostępność czasu na danej maszynie, jej awaryjność lub planowane podniesienie wyników. Z zakresu biurowo-usługowego można prześledzić funkcjonowanie danego działu, przepływ dokumentów lub jak wygląda realizacja danej usługi przez poszczególne działy.
Źródło: strona internetowa: www.freepik.com
Przygotowanie i przebieg warsztatu
Do warsztatu zaproszone są osoby, które uczestniczą bezpośrednio w procesie lub mogą decydować o jego wyglądzie. Jest to bardzo ważny warunek, dzięki któremu wynik- rezultat z warsztatu będzie zgodny z wcześniejszymi założeniami. Warsztat jest zaplanowany odpowiednio wcześniej, aby wszyscy potrzebni uczestniczy mogli zarezerwować sobie czas. Uczestniczy rozpoczynają od omówienia czym jest performance boosts, jak wygląda praca podczas warsztatu oraz prezentowane są cele zaplanowanego zrealizowania. Praca na takim warsztacie składa się z dwóch części: analizy procesu tzw GEMBY oraz analizy danych.
Plan warsztatu:
Źródło: strona internetowa: www.freepik.com
1. Analiza bieżącej sytuacji -pierwszy krokiem jest zrozumienie, gdzie aktualnie jest zespół i dlaczego chce poprawić swoją wydajność, czyli jakie obecnie przeszkody udało się do tej pory zdiagnozować;
2. Planowanie: na podstawie zidentyfikowanych przeszkód układany jest plan wizyt na obszarze objętym usprawnieniem, które mają potwierdzić lub wykluczyć określone przeszkody;
3. Porównanie wyników obserwacji z danymi przygotowanymi przed warsztatem;
4. Diagnoza, które przeszkody można usunąć od razu, a które muszą zostać zaplanowane, jako działanie długoterminowe;
5. Stworzenie szczegółowego planu działań z osobami odpowiedzialnymi i terminami wykonania. W przypadku takich warsztatów najważniejsze jest to, aby osoby odpowiedzialne były uczestnikami takiego warsztatu.
Monitorowanie
Ostatnimi elementami warsztatu Performance Boosts są: celebracja wdrożonego usprawnienia i monitorowanie wdrożonej zmiany w praktyce. Świętowanie sukcesu ma na celu podkreślenie jak ważna i wartościowa była praca zespołu. Jest to również ważny moment, w którym można podjąć refleksję nad tym, co się sprawdziło w procesie zmiany. Analizuje się także to, co mogłoby być wykonane lepiej, inaczej. Z kolei regularne śledzenie postępów w kierunku osiągnięcia celów pozwala na ocenę, czy wprowadzone zmiany przyniosły oczekiwane rezultaty.
Przykład z codziennej praktyki
Firma X miała problem z wydajnością na jednej z maszyn liniowych. Obecnie wynik dostępności maszyny to 63%. Celem warsztatu było podniesienie wydajności o 10%. Powołany zespół specjalistów składał się z technologów, kierownika produkcji, brygadzisty, pracownika produkcji, mechanika, elektryka i automatyka. W razie potrzeby zostały zapraszane do zespołu osoby, które były fachowcami w danej dziedzinie czyli na przykład automatyk lub specjalista od IT. Podczas wielokrotnych obserwacji na produkcji zespół zidentyfikował problemy z połączeniem sieciowym, niewłaściwym działaniem podajnika, bardzo częstymi postojami w maszynie. Dwa pierwsze problemy udało się usunąć podczas trwania warsztatu. Kolejnym krokiem było skupienie się nad identyfikacją przyczyny częsteo zatrzymywania się maszyny. Przeprowadzono szczegółowe analizy, które pozwoliły na identyfikację przyczyn należących do kategorii: mechaniczne, błędy obsługi oraz elektryczne. Dla wszystkich zdiagnozowanych utrudnień zaplanowano działania korekcyjne.
W wyniku przeprowadzonego warsztatu Performance Boosts zwiększono wydajność maszyny do 78%. Był to wynik powyżej zakładanego celu. Szczegółowa analiza problemu przez zespół specjalistów pozwala na usunięcie w krótkim czasie problemów, które zostały zidentyfikowane podczas warsztatu oraz na wskazanie nowych przeszkód w osiąganiu celów, które do tej pory nie były zidentyfikowane lub zostały pominięte przy planowaniu usprawnienia obszaru. Dzięki takiemu warsztatowi została zwiększona efektywność, dostępność maszyny – po prostu można było produkować więcej. Drugim aspektem było również dokładniejsze i staranniejsze wykonywanie zadań przez obsługę, która została odpowiednie przeszkolona – jedno z zadań podczas warsztatu. Wadą takiego rozwiązania jest oddelegowanie zespołu specjalistów na tak długi czas. Jednak można takie rozwiązanie stosować w krótszych odcinakach czasowych 1-2-3 dni i zobaczyć, jaki rezultat przyniesie to firmie.
Katarzyna Prylewska
Certyfikowana specjalistka ciągłego doskonalenia - Lean, optymalizacji procesów i podnoszenia jakości procesów, usług i produktów, certyfikowany Black Belt Six Sigma
Mail: office@strefawzrostu.com, katosz@poczta.wp,pl
.jpg)
.JPG)
.jpg)
